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Einzigartige Schweizer Erfolgs­geschichte

Unser Service

Unser umfangreiches Wissen über den Einsatz von synthetischen Fasern geht zurück bis in die 70er Jahres des letzten Jahrhunderts, als die Firma Arnheiter AG (Forta Seilwerke), die später ein Teil der Brugg Gruppe wurde, ein Patent für «Faserförmige Bewehrung für zementgebundene Bauteile und Beläge» erhielt.

Während die von Arnheiter AG erfundene und patentierte Faser anfänglich nur für die Schwundrissreduktion eingesetzt wurde, wurde die Technologie im Laufe der Jahre immer weiter und weiter entwickelt bis hin zu den heute erhältlichen synthetischen Hochleistungsfasern. Diese sind in der Lage, konventionelle Stahlbewehrung entweder zu reduzieren oder gänzlich zu ersetzen, immer basierend auf statischen Berechnungen nach aktuell gültigen Vorschriften und Normen.

Im Jahr 2010 wurde das Faser-Know-how in die eigens dafür neu gegründete Firma Brugg Contec übertragen, welche für die Entwicklung neuer Hochleistungsfasern, deren Produktion und weltweite Vermarktung zuständig ist.

Durch die Änderung der Eigentümerverhältnisse im Jahr 2017 und dem damit verbundenen Umzug des Firmensitzes nach Domat/Ems, erfolgte auf Anfang 2018 eine Namensänderung zu Contec Fiber AG. Die bewährten Dienstleistungen werden weiterhin allen Partnern und aufgeschlossenen Interessenten angeboten.

FAQ

Fragen Sie uns

  • Wie hoch werden Contec Fiber-Fasern dosiert?

    Fibrofor High Grade und Fibrofor Standard: 1 kg/m³ Fibrofor Diamond: 2 – 3 kg/m³ Concrix: 2 – 7.5 kg/m³ Fibrofor Multi: 900 g/m³ Fibrofor Green: 600 g/m³

  • Welche Betoneigenschaften werden durch die Zugabe von Contec Fiber-Fasern positiv beeinflusst?

    Biegezugfestigkeit, Schwindverhalten, Frost-/Tausalzbeständigkeit, Sulfafbeständigkeit, Schlagfestigkeit, Verschlweisswiderstand, Wassereindringtiefe, Brandwiderstand.

  • Verändert sich die Konsistenz des Betons durch Faserzugabe?

    Ja, die Betonkonsistenz wird reduziert. Der Beton wird steifer und je nach Verwendung mit Fliessmittel resp. Verflüssiger optimiert (zusätzliche Wasserbeigabe ist zu vermeiden).

  • Ist eine Nachbehandlung des Betons nötig?

    Auf eine sorgfältige, normgemässe Nachbehandlung darf trotz dem Einsatz von Fibrofor Fasern nicht verzichtet werden und muss gemäss gültiger, nationaler Normen und Empfehlungen erfolgen. Dieser Arbeitsgang ist entscheidend für ein zufriedenstellendes Ergebnis und wird nicht durch die Faserbeigabe entscheidend beeinflusst.

  • Was ist der Unterschied zwischen Kunststoff-Mikro- und Kunststoff-Makrofasern?

    Gemäss der EN 14889-2 werden Mikro- und Makrofasern durch ihren Durchmesser unterschieden. Der definierte äquivalente Grenzdurchmesser liegt bei 0.3 mm. Des Weiteren wird durch die Zugabe von Mikrofasern insbesondere das Schwindverhalten, je nach Aufbau und Beschaffenheit der Faser auch die Biegezugfestigkeit, von Beton begünstigt. Demgegenüber ergibt die Zugabe von Makrofasern eine deutliche Steigerung der Nachrisszugfestigkeit und kann daher als vollwertiger Ersatz von Stahlfasern betrachtet und benutzt werden.

  • Was ist Faserbeton mit Concrix?

    Faserbetone werden nach EN 206 hergestellt und enthalten zum Erreichen einer Nachrisszugfestigkeit eine bestimmte Menge Kunststoff-Makrofasern. Das Zusammenspiel ergibt einen duktilen und makroskopisch isotropen Verbundbaustoff, bei welchem die technischen Eigenschaften gesteigert werden. Concrix-Makrofasern werden in Dosierungen von 2 bis 9 kg/m³ zugemischt, ohne die Verarbeitbarkeit negativ zu verändern. Kunststofffasern beeinflussen das Schwindverhalten von Beton positiv. Die Fasern kontrollieren und überbrücken Risse im Beton und ergeben ein spezifisches Niveau an Nachrisszugfestigkeit. Weiter verhindern die Fasern die Entstehung von Makrorissen.

  • Ist die Faserverteilung mit Concrix im Beton gleichmässig?

    Durch die hohe Faseranzahl pro kg (>100‘000 Stk./kg) wird sichergestellt, dass ein dichtes Netz an Concrix-Makrofasern vorhanden ist. MRI Aufnahmen von Untersuchungen an Prüfkörpern haben dies bestätigt. Bereiche ohne Fasern, wie dies teilweise bei geringen Stahlfaserdosierungen auftreten kann, sind, sofern die Mischvorgaben eingehalten werden, ausgeschlossen.

  • Können Concrix-Makrosasern auch einem selbstverdichtenden Beton (SVB) zugegeben werden?

    Ja! Concrix-Makrofasern können einem selbstverdichtenden Beton ohne weiteres zugegeben werden. Aufgrund der spezifischen Oberflächenstruktur ist die Verarbeitbarkeit, durch Steuerung der Feinanteile und des Verflüssigergehaltes, selbst bei grossen Zugabemengen möglich.

  • Beeinflusst die Zugabe von Concrix-Makrofasern die Verarbeitbarkeit des Betons?

    Ja! Durch Zugabe von Concrix, insbesondere bei höheren Zugabemengen, wird der Beton steifer. Bei Zugabemengen von 3-4.5 kg/m³ muss die Betonkonsistenz um eine Klasse reduziert werden. Dies wird über die Steuerung des Verflüssigergehaltes eingestellt. Die Zugabe von zusätzlichem Wasser ist grundsätzlich untersagt!

  • Kann Concrix-Faserbeton auch gepumpt werden?

    Ja! Concrix-Faserbeton kann selbst bei hohen Zugabemengen gepumpt werden. Die Fliesseigenschaft des Betons wird dabei nur geringfügig beeinflusst. Hervorzuheben ist hierbei auch die Schonung der verwendeten Gerätschaften. Durch die geschmeidigen Concrix-Fasern werden Pumpen und Schläuche deutlich weniger beansprucht als bei Stahlfaserbeton. Dies verlängert die Nutzung der Schläuche und Pumpen merklich und ergibt Kostenvorteile für die beteiligte Unternehmung.

  • Was ist Igelbildung und wie kann diese verhindert werden?

    Als Igel bezeichnet man in der Betontechnologie die Erscheinung von geklumpten Fasern, welche sich zu einer Kugel verhakt haben. Diese Igel können die Betonpumpe blockieren und zur Beschädigung derselben führen. Eingebaute Igel können zur Folge haben, dass sich durch die Fehlstelle im Beton einzelne Risse bilden. Das Aufschneiden solcher Igel zeigt meist das gleiche Bild. Durch das Eindringen von Betonfeinanteilen verfestigen sich die Fasern und lassen sich nicht mehr vereinzeln. Dieser Effekt kann nur durch korrektes Vorgehen bei der Zugabe der Fasern bzw. der erforderlichen Grundkonsistenz des Betons gewährleistet werden. Durch Berücksichtigung der entsprechenden Merkblätter für die Zugabe von Concrix im Betonwerk und auf dem Fahrmischer kann ein Fehlvorgehen weitgehend ausgeschlossen werden.

  • Wie lässt sich die Faserdosierung von Concrix an frischem oder an erhärtetem Beton feststellen?

    Wie lässt sich die Faserdosierung von Concrix an frischem oder an erhärtetem Beton feststellen? Eine Bestimmung des Fasergehalts von Makrofasern lässt sich fast nur bei frischem Beton durchführen. Durch Entnahme von mind. 10 Litern können die Makrofasern ausgewaschen werden. Durch das geringe spezifische Gewicht der Kunststofffasern können diese an der Wasseroberfläche abgeschöpft, nach dem Trocknen gewogen und die Zugabemenge dadurch näherungsweise ermittelt werden. Die Bestimmung der Faser-dosierung an erhärtetem Beton ist beinahe unmöglich, da durch Brechen und Zerkleinern des Betonprobestücks auch die Fasern beschädigt werden und so nicht mehr vollständig erfasst werden können. Aufgrund der fehlenden Reflexionseigenschaft des Kunststoffs kann auch kein Röntgenverfahren angewendet werden. Eine optische Überprüfung kann nur mittels Einsatz eines kostspieligen MRT-Gerätes und der anschliessenden Datenanalyse erfolgen.

  • Können Concrix-Makrofasern traditionelle Bewehrungen in jeder Anwendung ersetzen und wenn nein, warum nicht?

    Bei Rissbildung erfolgt ein teilweiser Verlust der Traglast, welcher durch Concrix-Fasern für nichttragende Anwendungen und temporäre Baumassnahmen abgedeckt werden kann und somit den Einsatz von traditioneller Bewehrung ersetzt. Für den Einsatz in tragenden Anwendungen kann die erforderliche, volle Duktilität des Betons nicht durch Fasern erreicht werden. Die Kombination von Kunststofffasern mit reduzierter konventioneller Bewehrung kann auch hier, je nach Anwendung, zu spürbaren Kosteneinsparungen führen.

  • Kann Concrix-Faserbeton auch im Aussenbereich eingesetzt werden?

    Selbstverständlich kann Concrix-Faserbeton auch im Aussenbereich verwendet werden. Der Einsatz von Kunststofffaserbeton bietet sich für diesen Anwendungszweck regelrecht an, da die Kunststofffasern die unschöne Eigenschaft des Korrodierens, wie es bei Stahlfaserbetonen im Aussenbereich regelmässig festzustellen ist, ausgeschlossen werden kann. Nebst dem optischen Mangel aufgrund korrodierter, oberflächennaher Stahlfasern kann auch eine Verletzungs- und/oder Beschädigungsgefahr durch aufstehende Fasern im Zusammenhang mit fortschreitender Abrasion herausgearbeiteter Stahlfasern durch die Verwendung von Kunststofffaserbeton ausgeschlossen werden.

  • Welche Informationen werden benötigt, um eine statische Bemessung eines Industriebodens zu erstellen?

    Zur Erstellung einer statischen Bemessung eines Industriebodens werden Informationen zum Unterbau, den vorgesehenen Belastungen, der Exposition des Bodens sowie geometrische Informationen zur Betonplatte benötigt. Zur Unterstützung steht Ihnen dazu unser Datenerfassungsblatt zur Verfügung. Der Untergrund kann auf verschiedene Weise charakterisiert werden. Es stehen folgende Verfahren zur Auswahl: Westergaard Modulus, Ev1- und Ev2-Werte, k-Wert Steifezifferverfahren. Die üblichste Information zum Baugrund sind Ev1- und Ev2-Werte, bestehend aus Messresultaten aus Erst- und Zweitbelastung.

  • Wie wichtig sind die Untergrundverhältnisse für das Erstellen eines dauerhaften Industriebodens?

    Der Verdichtungsgrad des Unterbaus ist von entscheidender Wichtigkeit für das Endergebnis eines Industriebodens. Es muss darauf geachtet werden, dass keine zu unterschiedliche Verdichtung auftritt, um Differentialsetzungen auszuschliessen. Auftretende Nachsetzungen oder zu grosse Deformationen im Untergrund führen unweigerlich zu Rissbildungen infolge nicht kalkulierbarer Zusatzspannungen im Betonboden. Sichtbare Spurrillen im Planum sind eindeutige Zeichen eines unzureichend verdichteten Untergrunds. Ein Hinwies auf solche Mängel sind Längsrisse in Fahrgassen und Rissbildungen in Feldmitte zwischen Fugen.

  • Was gilt es speziell bei fugenarmen Industrieböden zu beachten?

    Bei fugenarmen Böden ist den auftretenden Randspannungen aufgrund erhöhter Schwindspannungen Beachtung zu schenken. Dazu sind Stahl-Fugenprofile entlang der äusseren Ränder sowie teilweise eine geringe Randbewehrung vorzusehen. Ein weiterer mitentscheidender Faktor ist die Betonrezeptur, welche eine geeignete Zementsorte, eine entsprechende Zementdosierung und einen abgestimmten W/B-Gehalt aufweisen muss. Günstigerweise kann zur Unterstützung eines optimalen Schwindverhaltens die Zugabe von monofilen Mikrofasern (Typ Fibrofor Multi oder Fibrofor Green) verwendet werden. Die Fugeneinteilung sollte sinnvoll sein und auf Betonierabschnitte Rücksicht nehmen. Letztlich entscheidet aber die normgemässe Nachbehandlung der Oberfläche auch hier über den Erfolg des Einbaus.

  • Wann ist der richtige Zeitpunkt für das Sägen der Scheinfugen?

    Kontraktions- oder Scheinfugen sollen schnellstmöglich nach Erhärtung des Bodens erfolgen. Dieser Zeitpunkt ist direkt abhängig von der Einbautemperatur und der Einbaukonsistenz des Betons. In der Sommerperiode ist die Wartezeit daher tendenziell eher kürzer als in der Winterperiode. In der Regel liegt dieser Zeitpunkt zwischen 12 und 24 Stunden nach dem Einbau. Erfahrene Unternehmer können den richtigen Zeitpunkt zuverlässig erkennen.

  • Wie wichtig ist die Nachbehandlung des Betons bei Industrieböden?

    Aufgrund der grossen Oberfläche bei 2-dimensionalen Platten wie Industrieböden entsteht eine enorm grosse Verdunstungsmöglichkeit für das Wasser an der Betonoberfläche. Daher ist es zwingend erforderlich die Verdunstung auf ein Minimum zu beschränken. Zu diesem Zweck ist das Aufsprühen eines Verdunstungsschutzes oder das Abdecken mittels Plastikfolie oder einem feuchten Gewebe, welches konstant feucht gehalten werden muss, erforderlich. Der Verlust des oberflächlichen Anmachwassers des Betons führt zu Rissbildung und Aufschüsselung der Plattenränder. Ein weiteres Resultat ungenügender Nachbehandlung sind sogenannte Krakelrisse, welche sich spinnwebartig an der Oberfläche ausbilden.

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